Вчера прошла первая рабочая плавка уникальной сталеплавильной печи в акционерном производственном объединении «Узметкомбинат»
Сказать, что об этой новинке давно мечтали бекабадские металлурги — значит ничего не сказать. Ведь первые шаги коренной реконструкции электросталеплавильного цеха были сделаны еще в 1994 году. Но по объективным причинам претворение намеченной программы растянулось на восемь с лишним лет. И, как говорится, не по вине бекабадцев или их смежников. Вся загвоздка в том, что именно в этот период остро встал вопрос производства помольных шаров для горно-рудной промышленности Узбекистана.
Где наладить дорогостоящий импортозамещающий выпуск? Выбор, разумеется, пал на «Узметкомбинат». Срочно были задействованы все имеющиеся резервы, подтянуты дополнительные силы, и сравнительно за короткий период удалось построить и сдать по очереди в эксплуатацию три шаропрокатных стана. Последний по выпуску самых больших по диаметру в 120 миллиметров помольных шаров вошел в строй действующих в августе 2001 года. Тем самым потребность в этой продукции Навоийского, Алмалыкского горно-металлургических комбинатов и предприятий цементной промышленности республики была удовлетворена полностью. А до этого ежегодно к нам завозилось 120 тысяч тонн помольных шаров на сумму более 35 миллионов долларов США.
Параллельно по возможности претворялась и программа реконструкции электросталеплавильного цеха. Почему по возможности? Да потому, что работать приходилось в сложнейших условиях — в действующем ЭСПЦ, без остановки производства, при полной загрузке всех трех стотонных печей.
Кстати, последние в свое время впервые были опробованы именно в Бекабаде. Именно здесь проектировщики «Сибэлектротерма» из Новосибирска скрупулезно выявляли собственные недоработки, прежде чем продолжить поставку аналогичного оборудования в другие регионы тогдашнего Союза. Может, потому проектной мощности эти печи здесь никогда не достигали.
Нынче годовая производственная программа составляет у бекабадцев полмиллиона тонн стали. Количество это с лихвой покрывает нужды страны и даже на экспорт остается. Однако получить стали больше вряд ли удалось бы. Причина в том, что те самые печи, о которых речь, не способны работать на полную загрузку. Только на третьей печи в свое время была проведена кое-какая модернизация, две же другие остались без изменений практически с первых дней существования.
Цель реконструкции была одна — построить электросталеплавильную печь последнего поколения, которая способна была бы перекрыть суммарную мощность трех старых печей. Такую новинку разработали специалисты все того же «Сибэлектротерма».
Шли, как говорится, поэтапно. Сначала в 1998 году построили и запустили АКОС — агрегат комплексной обработки стали. В нем по технологии сосредоточены все дозаторы и вибропитатели, которые позволяют осуществлять доводку стали до кондиции автоматически. Через год завершили реконструкцию кислородно-компрессорного цеха, где установили новейший блок АКАР6-2, способный, кроме кислорода и азота, отделять и выдавать чистейший аргон. Продувка последним делает металл неизмеримо чище, а значит, и качественнее. Затем была построена и опробована установка «Печь-ковш», где как раз-таки при помощи агрегата комплексной обработки стали осуществляется доводка металла до необходимых параметров.
И вот наступил заключительный этап гигантской реконструкции — смонтирована электросталеплавильная печь последнего поколения.
В чем ее уникальность? Прежде всего в том, что плавка в ней длится не 4-5 часов, как на старых печах, а всего лишь в пределах 90 минут.
— С середины августа у нас начались испытания суперсовременной печи, — сказал заместитель начальника ЭСПЦ по новой технике и реконструкции Хасан Ташматов. — Первая пробная плавка прошла 14 августа. Затем остановка на двое суток для устранения выявленных недочетов. Они были обнаружены в механизме труботечки, датчиках ферросплавов, сыпучих материалов. Небольшой объем работ выполнили в узлах по охлаждению свода и водоохлаждению кожуха печи, боковых стеновых горелок и многое другое. Словом, начался нормальный испытательный процесс. По нормативам больше, чем на двое суток, выводить печь из рабочего режима нельзя. Потому после каждой следующей пробной плавки в экстренном порядке вновь определялись первоочередные задачи по устранению возникших проблем. И так до тех пор, пока весь технологический процесс не обкатали до совершенства.
У новинки есть ряд других преимуществ, на которых стоит также остановиться особо. Прежде всего речь идет о громадном ресурсосбережении. Ведь к каждой из трех старых печей по схеме «привязаны» 63-мегаваттные трансформаторы. Нетрудно подсчитать, что суммарно это составляет 189 мегаватт. Новую же печь подпитывает трансформатор в 80 мегаватт. Плюс у агрегата комплексной обработки стали стоит 25-мегаваттный трансформатор. Итого 105 вместо 189.
Кроме того, в новой «печи-ковше» используется наливная футеровка. Опускают шаблон, заливают коррундовой массой, уплотняют вибратором и сушат. Благодаря такой уникальной технологии печь «держит» не 7-8, как раньше, а 100 плавок!
Иными словами, новинка не только значительно сокращает потребление электроэнергии, но и экономит громадное количество дорогостоящих огнеупоров, графитированных электродов и многого другого, завозимого по импорту.
С пуском новой печи наконец-то будут решены у бекабадцев и экологические проблемы. Дело в том, что оборотный цикл водоснабжения давно не вызывает здесь никаких нареканий, так как работает безотказно. Вода, если и берется из бассейна, то только на подпитку и никакого сброса. А вот что касается воздуха, намеченные мероприятия, несмотря на усилия, никак не удавалось выполнить до конца. Не позволяла устаревшая технология производства. Все электросталеплавильные печи на предприятии расположены в закрытом помещении. Поэтому отсосы пыли и других примесей осуществляют как изнутри печей, так и за их пределами. И если система газоочистки вполне справлялась с поставленными задачами, улавливать все твердые частицы, особенно при неорганизованных выбросах, никак не удавалось. В старых конструкциях над каждой печью для этого были навешены громадные зонты. Но они так быстро забивались, что легче было остановить весь технологический процесс, чем с огромными людскими и материальными затратами снимать их для очередной профилактики и вновь устанавливать на место. Потому со временем зонты эти пришлось просто срезать.
Новая технология практически исключает подобные казусы. Она позволяет со значительным запасом соблюдать все параметры предельно допустимых норм даже при неорганизованных выбросах.
— Примечательно, что монтажные работы по реконструкции ЭСПЦ были осуществлены силами отечественных специалистов, — сказала заместитель генерального директора АПО «Узметкомбинат» по капитальному строительству Любовь Ивановна Кишкань. — В ней принимали участие строительно-монтажный трест АПО «Узметкомбинат», выполнивший все бетонные работы, бекабадские монтажные управления «Пулаткурикли» и «Саноаттехмонтаж», андижанский «Промэнергомонтаж», ДП «Алмалыксаноатвентиляция», чирчикский «Узэлектромонтаж», ташкентское АООТ «Автоматика» и другие. Единичные представители из Новосибирска, Челябинска и Старого Оскола осуществляли лишь технический контроль.
Факты, подчеркнем, говорящие о многом. Прежде всего они наглядно свидетельствуют об огромном мастерстве наших специалистов, которым стали по плечу задачи любой сложности. Они демонстрируют рыночную смекалку и расчетливость руководителей АПО «Узметкомбинат», умеющих на практике беречь государственные, а значит, общенародные средства.
Ни в коей мере нельзя говорить, что построена четвертая печь, предупреждают металлурги. Четыре электросталеплавильные печи в одном здании — это абсурд. Потому как обслужить их, попросту говоря, практически невозможно. Оттого и назвали новинку «Три-бис», а точнее, «ДСП-100-УМЗ». Аббревиатура расшифровывается так: ДСП — дуговая сталеплавильная печь, 100 — ее стотонная емкость, а УМЗ — старое название предприятия «Узбекский металлургический завод». Последнее добавление весьма значимо. В ходе строительства и монтажа именно бекабадские металлурги внесли серьезные коррективы, исходя из своего богатейшего опыта.
Однозначно, что с запуском уникальной новинки на полную мощность две старые печи будут законсервированы, поясняют специалисты «Узметкомбината». Инженерные службы предприятия уже сейчас работают над тем, как с наибольшей выгодой использовать освобождающиеся технологические линии. Что же касается третьей модернизированной печи, она остается в ЭСПЦ в качестве резервной.
— С завершением главной реконструкции ЭСПЦ мы переходим на самый верхний уровень выплавки высококачественных марок стали, — сказал генеральный директор АПО «Узметкомбинат», депутат Олий Мажлиса страны Александр Касымович Фарманов. — Кстати, вся продукция, производимая у нас, сертифицирована национальной системой сертификации. Теперь настал черед, и комбинат готовится к присвоению международного сертификата на свою продукцию. Впереди у нас также реализация проекта производства катанки диаметром 5,5-14 миллиметров в объеме 150 тысяч тонн в год. Он позволит обеспечить предприятия стройиндустрии весьма дефицитной продукцией, а отечественную промышленность калиброванной проволокой для производства метизов, сварочных электродов и других импортозамещающих изделий. Постепенно будем наращивать и свой экспортный потенциал. В прошлом году по сравнению с 1998 годом экспорт нашей продукции увеличился в два с лишним раза. Мы отгружали ее в Россию, Казахстан, Кыргызстан, Иран, Афганистан, Таджикистан, Туркменистан и другие страны. Убежден, в ближайшие годы эта география будет значительно расширена.
…Главный корпус электросталеплавильного цеха. Он состоит из пяти пролетов и в длину составляет 356, а в ширину 125 метров. На 26-метровой высоте величественно движутся 180-тонные электромостовые краны, глядя на которые с непривычки может закружиться голова. Без защитного шлема ступать в цех категорически запрещено. Ведь если с того же крана случайно сорвется 100-граммовая гайка, то к моменту соприкосновения с так называемым чистым полом, ее вес достигнет 2,5 килограмма.
На площадке ЭСПЦ, где расположена уникальная печь, собрались руководители и главные специалисты «Узметкомбината». Пробные испытания новинки позади, устранены все недочеты — и наступил самый знаменательный момент. Дается старт первой рабочей плавке на ДСП-100-УМЗ. На главном посту управления на отметке «8», что означает количество метров от чистого пола, на дисплее компьютера отчетливо виден весь технологический процесс: подача напряжения, на каких стадиях работает печь, какая нагрузка… Проходит ровно 90 минут. Сталевоз подвозит к громадной печи установку «Печь-ковш». Считанные минуты, и огненная масса автоматически сливается в передвижную емкость. Еще минута, и она уже у АКОСа. Опускается крышка с электродами, и агрегат комплексной обработки стали также в автоматическом режиме доводит металл до нужной кондиции.
Все! Можно вздохнуть спокойно: технологическая цепочка сработала без единого сбоя. Есть первая рабочая плавка на уникальной новинке! Есть первые сто тонн стали мирового стандарта! И произошло это 27 августа 2002 года — накануне 11-й годовщины независимости Республики Узбекистан!
Виталий Магай.
Соб. корр. «Правды Востока».
г. Бекабад.
